裂解汽油加氢装置工艺_裂解汽油加氢装置工艺简介

1.加氢裂化的加氢裂化催化剂

2.裂解(化学过程)详细资料大全

3.裂化汽油和直馏汽油的区别

4.全球知名乙烯裂解专利技术商及其工艺特点详细解读

5.石油裂解的目的

6.加氢裂解汽油具体组分

抚顺石油二厂的装置可以根据功能和工艺流程进行分类。以下是一些常见的装置分类：

1. 原料处理装置：原料处理装置主要用于处理来自油田的原始原料，包括脱水、除硫、除盐、脱杂质等处理过程。

2. 催化裂化装置：催化裂化装置是通过在特定温度、压力和催化剂存在下将较重的石油烃分子转化为较轻的烃分子的过程。这种装置可产生汽油、液化石油气等产品。

3. 加氢装置：加氢装置主要用于将含硫化合物、芳香烃和不饱和烃转化为无硫高辛烷值的产品，如高辛烷值汽油和柴油。

4. 脱蜡脱蜡装置：脱蜡装置主要用于将原油中的蜡分离出来，以便提高产品的流动性和降低凝固点。

5. 气体分离装置：气体分离装置主要用于将原油中的轻质烃类分离出来，包括液化石油气(LPG)、乙烯、丙烯等。

6. 裂解装置：裂解装置是一种用来将重质烃类分解为轻质烃类的装置，常用于生产乙烯和丙烯等石油化工产品。

请注意，以上装置分类仅为一般情况，实际装置分类可能会因不同石油厂的工艺配置和产品需求而有所不同。

加氢裂化的加氢裂化催化剂

一、化学成分不同，普通汽油也即国标油，主要成分为C5～C12脂肪烃和环烃类，并含少量芳香烃和硫化物，总的来说就是是由碳氢两种元素组成的化合物和微量硫化物。

M100甲醇燃料，主要成分为甲醇。CH3OH，主要是碳氢氧三种元素。

从成分上我们可以看到，甲醇含氧量明显比汽油高。这就解释了为什么甲醇燃烧更充分，有尾气清洁效果的原因。

二、理化性质不同，这里我们仅选常用的说，密度方面，汽油0.70-0.78 g/cm^3和甲醇0.79 g/cm^3相差不大，燃点汽油415和甲醇463.89也差不多，相差较大的如果水溶性：汽油不溶于水，甲醇溶于水，另外一点不同是热值，汽油热值44000 kJ/kg，而甲醇的热值只有22703 kJ/kg。另外关于汽油标号是根据组分才能确定辛烷值，甲醇辛烷值107到110之间，和汽油勾兑的话可用来提升油品的标号。相比汽油来说，甲醇热值低含氧量高辛烷值高，这就解释了试点区域车主反馈的用甲醇燃料油耗高，动力稍强的原因。

三、制备方法不同，车用汽油是有由石油经过直馏馏分和二次加工馏分调合精制并加入必要添加剂而成的，需要注意的是中国70%左右的石油依赖进口，据统计，2018年全年中国进口原油（海运）总量突破四亿大关，达到4.02亿吨。生产甲醇的主要原料是煤和天然气，我国是煤丰富的国家， 我国是煤丰富的国家， 甲醇原料用天然气和煤的较多。产量几乎各占一半。近期八部门《关于在部分地区开展甲醇汽车应用的指导意见》指出，鼓励充分利用低质煤、煤层气、焦炉煤气等制备甲醇，未来甲醇生产更清洁、更高效、更绿色。

四、燃烧产物不同，科学分析表明：汽车尾气也就是普通汽油燃烧产物有：一氧化碳、二氧化碳、碳氢化合物、氮氧化合物、铅及硫氧化合物等，尾气在直接危害人体健康的同时，还会对人类生活的环境产生深远影响。相关尾气治理已成为全球共识。M100甲醇燃料燃烧后产物二氧化碳和水，是国际公认的清洁能源。早期用过M100甲醇汽车是否排放过量醛类的争论，后经相关单位检测显示醛类排放量为0.8毫克/千米，而常规汽油车醛类的排放量为3~4毫克/千米。

五、经济成本不同，据今年1月份西安晚报《西安7个甲醇燃料加注站已运营 甲醇燃料经济实惠得到司机认可》报道M100甲醇汽车出租车司机称“我们加甲醇的话，百公里需要耗17升到18升甲醇，甲醇现在1.9元/升，百公里需要32.3元到34.2元。而加汽油的话，百公里需要耗8升到9升汽油，汽油现在6.67元/升，百公里需要53.36元到60.03元。”出租车师傅表示，甲醇汽车比传统汽油，每百公里节省20多元。

以上是M100甲醇燃料和普通汽油的区别，我们做个概括的话，M100甲醇燃料相比普通汽油油耗高、动力稍强、经济实惠、更清洁。

那么我们普通家用轿车可以使用M100甲醇燃料吗？

这里小编告诉大家，答案是否定的，普通车不能直接使用高比例的甲醇燃料，如果有人一定要是用的话，那么需要对车的发动机加装甲醇\汽油双燃料控制器（简称甲醇控制器），以适应高比例甲醇燃料。市场上的M100甲醇燃料主要是针对M100甲醇汽车的专用燃料，这种汽车有专用发动机，专用燃油系统机冷起动系统，专用电控，专用润滑油等等一整套系统适应甲醇的理化性质。和传统家用轿车是不同的。

好消息是传统轿车可以适应低比例的甲醇汽油，和乙醇汽油一样，不需要对车进行任何改动，乙醇汽油乙醇比例10%，甲醇汽油甲醇比例可以到15%即M15甲醇汽油，目前只有部分试点省市才有。

裂解(化学过程)详细资料大全

加氢裂化催化剂是由金属加氢组分和酸性担体组成的双功能催化剂。该类催化剂不但要求具有加氢活性，而且要求具有裂解活性和异构化活性。

① 加氢裂化催化剂的加氢活性组分，由Ⅵb族和VIII族中的几种金属元素（如Fe、Co、Ni、Cr、Mo、W）的氧化物或硫化物组成。

② 催化剂的担体。加氢裂化催化剂的担体有酸性和弱酸性两种。酸性担体为硅酸铝、分子筛等，弱酸性担体为氧化铝等。催化剂的担体具有如下几方面的作用：增加催化剂的有效表面积；提供合适的孔结构；提供酸性中心；提高催化剂的机械强度；提高催化剂的热稳定性；增加催化剂的抗毒能力；节省金属组分的用量，降低成本。新的研究表明，单体也可能直接参与反应过程。

③ 催化剂的预硫化。加氢裂化催化剂的活性组分是以氧化物的形态存在的，而其活性只有呈硫化物的形态时才较高，因此加氢裂化催化剂使用之前需要将其预硫化。预硫化就是使其活性组分在一定温度下与H2S反应，由氧化物转变为硫化物。预硫化的效果取决于预硫化的条件，加氢裂化催化剂原位预硫化常用气相硫化法，预硫化温度一般为370℃。 影响石油馏分加氢过程（加氢精制和加氢裂化）的主要因素包括：反应压力、反应温度、空速、原料性质和催化剂性能等。

① 反应压力。反应压力的影响是通过氢分压来体现的，而系统中氢分压决定于操作压力、氢油比、循环氢纯度以及原料的气化率。含硫化合物加氢脱硫和烯烃加氢饱和的反应速度较快，在压力不高时就有较高的转化率；而含氮化合物的加氢脱氮反应速度较低，需要提高反应压力或降低空速来保证一定的脱氮率。对于芳香烃加氢反应，提高反应压力不仅能够提高转化率，而且能够提高反应速度。

② 反应温度。提高反应温度会使加氢精制和加氢裂化的反应速度加快。在通常的反应压力范围内，加氢精制的反应温度一般最高不超过420℃，加氢裂化的反应温度一般为360～450℃。当然，具体的加氢反应温度需要根据原料性质、产品要求以及催化剂性能进行合理确定。

③ 空速。空速反映了装置的处理能力。工业上希望用较高的空速，但是空速会受到反应温度的制约。根据催化剂活性、原料油性质和反应深度的不同，空速在较大的范围内（0.5～10h）波动。重质油料和二次加工得到的油料一般用较低的空速. 降低空速可使脱硫率、脱氮率以及烯烃饱和率上升。

④ 氢油比。提高氢油比可以增大氢分压，这不仅有利于加氢反应，而且能够抑制生成积炭的缩合反应，但是却增加了动力消耗和操作费用。此外，加氢过程是放热反应，大量的循环氢可以提高反应系统的热容量，减小反应温度变化的幅度。在加氢精制过程中，反应的热效应不大，可用较低的氢油比；在加氢裂化过程中，热效应较大，氢耗量较大，可用较高的氢油比。 目前的加氢裂化工艺绝大多数都用固定床反应器，根据原料性质、产品要求和处理量的大小，加氢裂化装置一般按照两种流程操作：一段加氢裂化和两段加氢裂化。除固定床加氢裂化外，还有沸腾床加氢裂化和悬浮床加氢裂化等工艺。

① 固定床一段加氢裂化工艺

一段加氢裂化主要用于由粗汽油生产液化气，由减压蜡油和脱沥青油生产航空煤油和柴油等。

一段加氢裂化只有一个反应器，原料油的加氢精制和加氢裂化在同一个反应器内进行，反应器上部为精制段，下部为裂化段。

以大庆直馏柴油馏分（330～490℃）一段加氢裂化为例。原料油经泵升压至16.0MPa，与新氢和循环氢混合换热后进入加热炉加热，然后进入反应器进行反应。反应器的进料温度为370～450℃，原料在反应温度380～440℃、空速1.0h、氢油体积比约为2500的条件下进行反应。反应产物与原料换热至200℃左右，注入软化水溶解NH3、H2S等，以防止水合物析出堵塞管道，然后再冷却至30～40℃后进入高压分离器。顶部分出循环氢，经压缩机升压后返回系统使用；底部分出生成油，减压至0.5MPa后进入低压分离器，脱除水，并释放出部分溶解气体（燃料气）。生成油加热后进入稳定塔，在1.0～1.2MPa下蒸出液化气，塔底液体加热至320℃后进入分馏塔，得到轻汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底油（尾油）。一段加氢裂化可用三种方案进行操作：原料一次通过、尾油部分循环和尾油全部循环。

② 固定床两段加氢裂化工艺

两段加氢裂化装置中有两个反应器，分别装有不同性能的催化剂。第一个反应器主要进行原料油的精制，使用活性高的催化剂对原料油进行预处理；第二个反应器主要进行加氢裂化反应，在裂化活性较高的催化剂上进行裂化反应和异构化反应，最大限度的生产汽油和中间馏分油。两段加氢裂化有两种操作方案：第一段精制，第二段加氢裂化；第一段除进行精制外，还进行部分裂化，第二段进行加氢裂化。两段加氢裂化工艺对原料的适应性大，操作比较灵活。

③ 固定床串联加氢裂化工艺

固定床串联加氢裂化装置是将两个反应器进行串联，并且在反应器中填装不同的催化剂：第一个反应器装入脱硫脱氮活性好的加氢催化剂，第二个反应器装入抗氨、抗硫化氢的分子筛加氢裂化催化剂。其它部分与一段加氢裂化流程相同。同一段加氢裂化流程相比，串联流程的优点在于：只要通过改变操作条件，就可以最大限度的生产汽油或航空煤油和柴油。

④ 沸腾床加氢裂化

沸腾床加氢裂化工艺是借助于流体流速带动一定颗粒粒度的催化剂运动，形成气、液、固三相床层，从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢裂化反应。该工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料（如减压渣油），并可使重油深度转化。但是该工艺的操作温度较高，一般在400～450℃。

⑤ 悬浮床加氢裂化工艺

悬浮床加氢裂化工艺可以使用非常劣质的原料，其原理与沸腾床相似。其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合，再与氢气一同进入反应器自下而上流动，并进行加氢裂化反应，催化剂悬浮于液相中，且随着反应产物一起从反应器顶部流出。

裂化汽油和直馏汽油的区别

裂解又称裂化系指有机化合物受热分解和缩合生成相对分子质量不同的产品的过程。裂解也可称为热裂解或热解。按照是否用催化剂,可分为热裂化和催化裂化;按照存在的介质,又可分为加氢裂化、氧化裂化、加氨裂化和蒸气裂化等。

在工业上烃类热裂化最为重要,是生产低级烯烃(乙烯、丙烯、丁烯和丁二烯)的主要方法。相应的生产装置已成为石油化学工业的基础。氧化裂化是由甲烷制乙炔气的主要方法，也是由重质烃制取混合烯烃、汽油、柴油和合成气的重要方法;加氢裂化除用于由重质油制取轻质燃料油外，还可由煤制造人造天然气;由有机酸酯经裂解生成酸、酮和醇，由酯类加氨裂化生成腈，例如，由a-及B- 萘甲酸乙酯经加氨裂解生成a一及B- 萘腈等;由卤烷经热裂解可制得卤代烯烃。例如，由二氯乙烷裂解制氯乙烯。

基本介绍 中文名 ：裂解 外文名 ：pyrolysis 拼音 ：liè jiě 专业 ：化学|能源科学技术|生物学 解释 ：受热将一种样品变成另外几种物质 也称 ：热裂解或热解 释义,工业用途,主要类型, 释义 pyrolysis 石油化工生产过程中，以比裂化更高的温度（700℃~800℃，有时甚至高达1000℃以上），使石油分馏产物（包括石油气）中的长链烃断裂成乙烯、丙烯等短链烃的加工过程。 工业用途 目前主要用石脑油、煤油、柴油为原料并向重油发展。在裂解过程中，同时伴随缩合、环化和脱氢等反应。由于所发生的反应很复杂，通常把反应分成两个阶段来看。第一阶段，原料变成的目的产物为乙烯、丙烯，这种反应称为一次反应。在第二阶段，一次反应生成的乙烯、丙烯继续反应转化为炔烃、二烯烃、芳烃、环烷烃，甚至最终转化为氢气和焦炭，这种反应称为二次反应。所以裂解产物往往是多种组分的混合物。影响裂解的基本因素首先是温度和反应的持续时间，还有是烃原料的种类。化工生产中用热裂解的方法，在裂解炉（管式炉或蓄热炉）中，把石油烃变成小分子的烯烃、炔烃和芳香烃，如乙烯、丙烯、丁二烯、乙炔、苯和甲苯等。 裂解 （英语：Pyrolysis），或称 热解 、 热裂 、 热裂解 、 高温裂解 ，指无氧气存在下，有机物质的高温分解反应。此类反应常用于分析复杂化合物的结构，如利用裂解气相色谱-质谱法。 工业上，裂解反应可用于合成化工产品，比如二氯乙烯裂解可生成聚氯乙烯，即PVC。此外，也可用于将生物质能或废料转化为低害或可以利用的物质，例如用此法来制取合成气。 裂解与干馏及烷烃的裂化反应有相似之处，同属于热分解反应。如果裂解的温度再升高，则会发生碳化反应，所有的反应物都会转变为碳。 主要类型 裂解又可分为以下几种主要类型： 无水裂解：在古代时无水裂解用于将木材转化为木炭，现在可用该法从生物质能或塑胶制取液体燃料。 含水热解：如油的蒸汽裂化及由有机废料的热解聚制取轻质原油。 真空裂解 此外，由于着火时氧气供应通常较少，因而火灾时发生的反应与裂解反应类似。这也是目前研究裂解反应机理和性质的重要原因。

全球知名乙烯裂解专利技术商及其工艺特点详细解读

直馏汽油和裂化汽油区别在于：制备方法不同，组成成分不同，稳定性不同，化学性质不同，用途不同

1、制备方法不同

直馏汽油是由原油直接分馏（直馏）得到的。裂化汽油是通过裂化重质石油馏分而得到的汽油。

2、组成成分不同

直馏汽油：含C5～C11的烷、环烷、芳香烃。裂化汽油：含C5～C11的烷、烯、二烯烃

3、稳定性不同

直馏汽油不饱和烃含量少，化学稳定性高，辛烷值低。裂解汽油中含有烯烃、芳烃和少量二烯烃。化学稳定性差，辛烷值高。

4、化学性质不同

直馏汽油：可用作溴水萃取剂，与高锰酸钾溶液反应。

裂化汽油：能与溴水和高锰酸钾溶液反应使其褪色。

5、用途不同

直馏汽油不能单独作为汽油机的燃料，需要与二次加工汽油混合使用。裂解汽油可单独用作车用汽

油，或与直馏汽油混合，或与多种裂解汽油混合形成航空汽油等。

扩展资料：

根据生产工艺，汽油组分可分为直馏汽油、热裂化汽油（焦化汽油）、催化裂化汽油、催化重整汽油、层合汽油、加氢裂化汽油、烷基化汽油和合成汽油。

汽油产品按用途可分为航空汽油、车用汽油和溶剂汽油。前两种主要用作汽油发动机的燃料，广泛应用于汽车、摩托车、快艇、直升机、农林飞机等。溶剂汽油用于合成橡胶、油漆、油脂、香料等的生产。

参考资料：

百度百科-汽油

石油裂解的目的

世界上著名的乙烯专利技术公司中，Lummus公司的分离流程是顺序分离；Linde公司的分离流程是前脱乙烷前加氢分离；德西尼布集团的TPL公司是用渐近分离流程；S&W公司、KB公司和国内ST技术都是前脱丙烷前加氢分离流程。

1、LUMMUS公司

Lummus公司的乙烯生产技术在乙烯工业中占有重要的地位，它的烯烃装置设计经验很长已有50多年。目前，在世界上共有近200套乙烯装置用Lummus公司的生产技术，总的生产能力超过4000万t，大约占世界上乙烯总生产能力的30%。

在我国，20世纪70年代初期和后期引进的燕山、扬子、齐鲁和上海四套30万t/a乙烯装置，90年代初开车的盘锦和抚顺乙烯装置，90年代中期开车的新疆、天津、中原中型乙烯装置。

2000年前后对燕山、扬子、齐鲁乙烯装置的两轮改扩建，2010年左右赛科、福建合资项目和天津、镇海两套百万吨级大乙烯，卫星石化规划的250万吨乙烷裂解项目均用Lummus公司技术。

其流程主要特点如下：

（1）用SRT系列裂解炉，热效率高，对原料适应性强，既适用于轻质原料，也适用于重质原料，乙烯收率高。

（2）急冷区设有盘油循环和减粘系统，能有效降低汽油分馏塔塔釜急冷油的粘度，提高釜温。

（3）分离流程用顺序分离，低压脱甲烷。

（4）用二元和三元混合制冷技术，三元制冷可减少设备数量和投资。

（5）用催化精馏新技术对丙炔/丙二烯加氢。

（6）低压丙烯精馏塔和丙烯机形成热泵。

2、S&W公司

S&W公司是著名的乙烯专利商之一，在世界范围内有130多套乙烯装置用了S&W技术，其生产能力占世界上乙烯总生产能力的30%。自1990年以来，世界上新增生产能力的40%用了S&W技术。

在加拿大Novachem，S&W公司建造了生产能力最大的以乙烷为原料的乙烯装置（127万t/a）。在我国大庆、茂名1#和广州乙烯，扬巴和中海壳牌两套合资乙烯。

广州乙烯改造和上海2#乙烯的第二轮改造，以及中石油抚顺和四川两套大乙烯，Sasol美国150万吨乙烷裂解制乙烯工厂、美国CPchem150万吨乙烯厂，沙特拉比格120万吨乙烷裂解制乙烯工厂等都用S&W的技术。

其流程主要特点如下：

（1）USC（超选择性）裂解炉：高热效率93%～94%；既适用于轻质原料，又适用于重质原料；高烯烃收率；炉管寿命长。

（2）SLE（选择线性换热器）急冷锅炉：最小体积；短停留时间；非常低的结焦，不需离线清焦。

（3）用乙烷炉裂解气汽提调节急冷油粘度，解决了急冷油粘度控制的难题。

（4）HRS（热集成精馏系统）：热集成与组分精馏组合；用热泵技术以降低能耗；降低了冷剂的耗量；用双塔前脱丙烷前加氢和双塔高压脱甲烷；投资降低，增强了与其它流程的竞争力。

3、KBR公司

KBR是Kellogg和B&R合并组成的。原Kellogg公司乙烯技术的特点是用毫秒裂解炉和顺序分离流程；B&R的分离技术是对气体裂解原料用前脱乙烷前加氢技术，对液体裂解原料用前脱丙烷前加氢技术。

在大庆第一轮乙烯改扩建中增加的18万t/a新线，即用了原B&R公司提供的前脱丙烷前加氢流程，目前操作状态良好。

KBR公司成立以后，把Kellogg、B&R和EXXON三家的技术揉合在一起，形成一个新的“SCORE”技术。兰州第二轮乙烯改造中所并联的45万t/a乙烯新线，使用的是这一技术。

近年，BP与Ineos在美国Chocolate Bayou的合资烯烃厂用5台SCORE20万吨乙烷/丙烷/石脑油复合裂解炉，Sabic公司Kayan项目用9台SCORE裂解炉。

KBR乙烯技术的特点如下：

（1）裂解技术：原料适应性广，可用乙烷-VGO等各种原料；单程炉管，停留时间短，收率高；可以分区裂解不同原料；可以在线清焦，延长运转在线率。

（2）急冷油系统有粘度控制措施。

（3）分离技术：前脱乙烷前加氢流程（气体原料）；前脱丙烷前加氢流程（液体原料）；脱乙烷塔可以生产30%产量的乙烯；乙烯塔和乙烯机组成热泵系统；丙烯塔和丙烯机组成热泵。

4、Linde公司

Linde公司是著名的乙烯工业公司，在深冷和空气分离方面有特长。

在乙烯生产技术方面：世界上第一套用深冷分离法生产乙烯的工厂是Linde公司于1931年建成的；第一套大型的生产乙烯的工厂是Linde公司用热裂解、裂解气净化及低温气体分离等技术在1965年建成的。

目前，Linde公司在世界范围内建有300多台裂解炉，15个国家的30余套大型生产乙烯的工厂用Linde公司的技术，约占世界现有装置总生产能力的20%。

在我国Linde公司于年在上海石化建造了一台4万t/a的裂解炉。1996年9月建成投产的吉化30万t/a乙烯装置及其后来的70万t/a改扩建，还有最近完工的新山子100万t/a乙烯，沙特SEPC公司100万吨乙烷裂解工厂，阿联酋Ruwais二期乙烷裂解工厂等用的都是Linde公司的技术。

其流程主要特点如下：

（1）裂解炉特点：在裂解炉设计方面具有独到之处；适用于以柴油、加氢尾油为原料的重质裂解料；二次注汽技术；辐射段可以是单炉膛或双炉膛。

（2）分离流程特点：前脱乙烷；碳二加氢用前加氢，等温反应器；乙烯精馏塔用热泵系统；可用溶剂吸收法回收乙炔。

5、TPL/KTI公司

TPL/KTI公司报价技术为TOPKIN技术，TOPKIN技术由荷兰KTI公司的GK型裂解炉及德西尼布集团的TPL渐进分离技术所组成。

两个公司于11年成立，从联合至今已设计了共16套乙烯装置，总能力达500多万t/a，而改扩建装置则达到15套。其设计60万t/a的乙烯装置达11套，有着丰富的总承包经验。

我国的辽阳及北京东方乙烯装置即用德西尼布集团的技术，东方乙烯由TPL设计，用KTIGK-V型裂解炉，简化的渐近分离技术。

KTI公司在裂解炉设计方面有着自己的特点，其裂解炉为GK型，具有世界上唯一商业化的产率预测软件SPYRO。KTI公司利用SPYRO软件及自己的经验开发并设计出先进的GK-V型裂解炉。

GK-V型裂解炉为两程炉管，第一程具有较大比表面积，第二程有较大的流通面积有利于降低烃分压。这样可以提高升温段管壁的热强度，减少反应物的停留时间，降低烃的分压，提高烯烃的收率。

TPL公司的渐进分离技术是以最小的能耗达到分离的目标。基本原则是对相邻组分实行不完全分离，而对相差较远的组分实行完全分离，为实现理想分离顺序而用多步分离的方法。渐近分离流程为实现降低压缩及制冷的功率，并结合其流程的特点，而用中压双塔脱甲烷。

加氢裂解汽油具体组分

石油裂解的目的是为了得到碳原子数更少的烯烃,主要为了生产乙烯。

石油裂解产物是汽油。裂解汽油又称热解汽油。以轻烃、石脑油、柴油甚至减压蜡油为原料，在水蒸气存在下高温裂解制取乙烯的过程中，生成含碳五烃类以上的液体副产品，经分馏出干点为205℃的液体称为裂解汽油。

由于此种汽油富含芳烃，经过加氢精制后可作为高辛烷值汽油组分或用于萃取苯、甲苯、乙苯、二甲苯等化工原料。

石油的裂化是将石油中高沸点、高分子的物质断裂为低费点、小分子的物质，这些主要是烷烃、芳香烃等。

石油裂解是化学变化，石油裂解的化学过程是比较复杂的，生成的裂解气是一种复杂的混合气体，它除了主要含有乙烯、丙烯、丁二烯等不饱和烃外，还含有甲烷、乙烷、氢气、硫化氢等。裂解气里烯烃含量比较高。?

石油裂解原理：

石油裂解的化学过程是比较复杂的，生成的裂解气是一种复杂的混合气体，它除了主要含有乙烯、丙烯、丁二烯等不饱和烃外，还含有甲烷、乙烷、氢气、硫化氢等。裂解气里烯烃含量比较高。因此，常把乙烯的产量作为衡量石油化工发展水平的标志。

把裂解产物进行分离，就可以得到所需的多种原料。这些原料在合成纤维工业、塑料工业、橡胶工业等方面得到广泛应用。

具体组分如下：

1、聚环芳烃类（如萘等）：主要对提高汽油辛烷值和抗爆性能贡献显著。

2、烷基化合物（如苯、甲苯等）：这种烷基化合物辛烷值较低，但是能够在汽油中起到溶剂及抗爆作用，同时能够降低汽油的冷却器结垢和沉积物的生成。

3、烯烃类（如乙烯等）：对汽油的辛烷值、燃点和燃烧性能等均有影响，是汽油中相对较重要的组分之一。

4、脱氢芳烃类（如乙烯基萘等）：从性能上说，这种化合物较硫化氢和硝酸盐等物质更加有害，而且能够对环境产生较大的影响。

5、热稳定剂：用于增强加氢裂解汽油的耐热性。